縱觀國內(nèi)外的脫硫脫氰技術(shù)，目前我國采用的典型脫硫脫氰技術(shù)主要有以下幾種方法：一是T.H法，通稱濕式氧化法；二是FRC法，通稱催化氧化法；三是HPF法，通稱催化氧化氨法；四是AS法，通稱氨硫聯(lián)合洗滌法；五是SARFEBAN法，簡稱MEA法；六是V.A.C.A法或稱真空堿法；七是改良ADA法。其中AS法應(yīng)用的比較多，其中首鋼、武鋼、攀鋼等大型焦化廠均采用此方法。該脫硫脫氰工藝是以煤氣中的NH3為堿源，用洗氨塔的富液吸收H2S，HCN，為保證NH3的吸收效率，富氨循環(huán)液中氨含量不能過高，因此脫硫的效率較低，一般塔后的H2S、HCN含量只能降至500mg/m3，這是氨硫聯(lián)合洗滌工藝的根本技術(shù)問題。
1脫硫工藝簡介從電捕焦油器來的煤氣進(jìn)入脫硫塔下段煤氣終冷段。在終冷段，煤氣與經(jīng)冷卻的終冷循環(huán)液逆向接觸，使煤氣冷卻到脫硫洗氨要求，其循環(huán)液補(bǔ)充水是洗氨富液或低溫循環(huán)水。煤氣終冷段多余水由手動調(diào)節(jié)裝置送至焦油氨水初級分離系統(tǒng)或富液槽。
煤氣在脫硫塔內(nèi)通過升氣管進(jìn)入脫硫塔中段脫硫段。在脫硫段，煤氣與經(jīng)過深冷的脫酸水、主洗氨段來的洗滌水逆流接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN的到H2S富液，自流進(jìn)入富液槽，可以作為脫酸蒸氨原料。
脫除硫氰后的煤氣繼續(xù)上升，通過升氣管進(jìn)入脫硫塔上段主洗氨段。在主洗氨段內(nèi)，煤氣與塔頂進(jìn)入的經(jīng)過砂石過濾器熱態(tài)和冷態(tài)串級除油的剩余氨水，以及從洗氨塔上段用泵抽送來的半富氨水逆向接觸，吸收煤氣中90的氨得到富氨水即H2S洗滌水。
煤氣從脫硫塔頂部出來進(jìn)入洗氨塔下段最終脫硫段即堿洗段。在堿洗段內(nèi)，煤氣與用泵從塔底抽出的循環(huán)堿液進(jìn)行逆流接觸，進(jìn)一步凈化煤氣中的H2S和HCN.循環(huán)堿液的補(bǔ)充由堿液計量泵從堿液槽抽出并由軟水稀釋后的堿液，堿洗段多余的由手動調(diào)節(jié)送至固定銨塔處理，目前堿洗段以低溫循環(huán)水代替堿洗，多余水串入脫硫塔終冷段。
堿洗段煤氣繼續(xù)上升，通過升氣管進(jìn)入氨最終凈化段洗氨段。在洗氨段，煤氣與涼水架來的經(jīng)冷卻、深冷后的游離氨廢水或一系蒸氨廢水逆流接觸進(jìn)一步吸收煤氣中的氨，得到半富氨水，氨硫凈化后的煤氣進(jìn)入洗苯系統(tǒng)。
2A.S法易出現(xiàn)的問題2.1氨硫處理系統(tǒng)介質(zhì)帶油嚴(yán)重煤氣脫硫洗氨時帶入系統(tǒng)的油主要通過兩個途徑：氣相介質(zhì)帶入系統(tǒng)，電捕后煤氣中的焦油、萘（標(biāo)定值為含焦油0.13g/NM3、萘0.88g/NM3）等通過脫硫洗氨塔的洗滌水洗滌進(jìn)入富液中；液相介質(zhì)帶入系統(tǒng)，剩余氨水通過沉降分離部分焦油，在通過冷卻、過濾進(jìn)入系統(tǒng)。系統(tǒng)帶油存在以下問題：1）硫化氫富液大槽沉積大量焦油。
2）汽提水和廢水夾帶瀝青堵塞管道和換熱器。
3）酸性氣體夾帶輕質(zhì)油，影響硫酸。
4）堵塞蒸氨塔塔盤，塔效降低。
5）在脫酸塔內(nèi)冷料和熱料進(jìn)口位置焦油和填料結(jié)塊，堵塞脫酸塔。
2.2換熱器的堵塞問題A.S法生產(chǎn)中大量使用換熱器，其中螺旋板換熱器的堵塞主要表現(xiàn)以下幾方面：一是介質(zhì)層堵塞，其主要原因是氨硫處理系統(tǒng)介質(zhì)帶油嚴(yán)重；二是水層堵塞。水層堵塞有兩種情況：一是水垢的堵塞；二是雜物碎片的堵塞。
2.3氨水系統(tǒng)腐蝕泄漏問題針對氨水系統(tǒng)的焦油氨水分離槽、剩余氨水槽的焊接部位部分出現(xiàn)泄漏，其根本原因是氨硫系統(tǒng)尾氣是用循環(huán)氨水進(jìn)行洗滌吸收尾氣中的H2S等酸性物質(zhì)，這些物質(zhì)大部分進(jìn)入氨水系統(tǒng)后，使氨水中含有大量的酸性物質(zhì)，直接腐蝕管道和設(shè)備焊接部位。
2.4吸收富液硫化氫系統(tǒng)處理問題富氨水蒸氨，酸性氣體生產(chǎn)濃硫酸，工藝技術(shù)是成熟的，但還存在以下問題：1）酸性氣體生產(chǎn)濃硫酸，凈化成本太高；酸性氣體燃燒后，洗滌降溫，除濕(空氣除濕概述)，除霧，工藝流程長，能耗高，腐蝕嚴(yán)重。
2）酸氣生產(chǎn)硫酸要考慮煤氣系統(tǒng)硫化氫資源量，計算出酸性氣體中硫化氫濃度，酸性氣體中惰性組成和有機(jī)物質(zhì)太高，燃燒后二氧化硫濃度不能保證，過程氣體體積大，轉(zhuǎn)化時系統(tǒng)熱量不能平衡。
3）硫酸開停工事件頻繁，系統(tǒng)腐蝕加劇。
2.5A.S煤氣脫硫脫氰存在萘堵塞煤氣凈化系統(tǒng)投產(chǎn)后，系統(tǒng)生產(chǎn)不穩(wěn)定，電捕后煤氣含萘0.88g/Nm3，含焦油0.13g/Nm3，遠(yuǎn)大于設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。初冷器后煤氣夾帶大量的萘和焦油，部分在初冷器到鼓風(fēng)機(jī)之間管道內(nèi)聚集，2000年更換鼓風(fēng)機(jī)前煤氣管道時，煤氣管道內(nèi)部焦油和萘沉積量達(dá)到管道直徑的三分之一。鼓風(fēng)機(jī)34個月必需進(jìn)行一次檢修，每次在鼓風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子內(nèi)部都要清除出大量的焦油和萘。脫硫塔每兩周時間就要停塔清掃一次，每次清掃地下放空槽內(nèi)部都要析出大量結(jié)晶萘，進(jìn)入系統(tǒng)后存在以下問題：1）終冷后煤氣中的萘進(jìn)入冷卻水飽和，在換熱器降溫后析出萘結(jié)晶堵塞換熱器。
2）煤氣降溫后析出萘結(jié)晶堵塞鋼板網(wǎng)填料和脫硫洗氨塔內(nèi)部低壓噴頭。
3）堵塞硫化氫洗滌水換熱器。
萘堵塞換熱器后，造成檢修費用大量增加，洗滌塔低壓噴頭堵塞后，蒸汽不容易清掃通，脫硫洗氨塔內(nèi)部低壓噴頭全部堵死，影響脫硫洗氨效率。
3解決的方法3.1大容積重力沉降的方法去除焦油系統(tǒng)帶油問題一直困擾著國內(nèi)A.S用戶，螺旋板換熱器、板式換熱器流道的堵塞造成換熱效率下降，洗滌塔、脫酸塔、蒸氨塔填料的堵塞導(dǎo)致塔效率的降低。除去剩余氨水中的輕、重質(zhì)焦油成為能否保證煤氣洗滌系統(tǒng)順利運行的關(guān)鍵。采用砂石、瓷砂過濾器等機(jī)械方法去除，效果不是特別的明顯，而采用大容積重力沉降、延長沉降時間的方法去除焦油。
3.2解決換熱器堵塞問題的方法（1）介質(zhì)層堵塞可采用酚油進(jìn)行溶洗：將可溶性的介質(zhì)隨酚油帶出；如貧富油換熱器的貧富油兩側(cè)均可酚油進(jìn)行清洗。此外，介質(zhì)層還可用蒸汽進(jìn)行清掃。
（2）對水垢的堵塞只能采用化學(xué)清洗的方法進(jìn)行除垢。
（3）對水層雜物碎片的堵塞可采用反沖的方式將雜物沖出。
3.3解決氨水系統(tǒng)腐蝕泄漏的方法（1）加強(qiáng)氨硫系統(tǒng)操作，不能出現(xiàn)過氧現(xiàn)象。
（2）氨水系統(tǒng)材質(zhì)要提高。
（3）焊接質(zhì)量要把關(guān)。
3.4解決AS煤氣萘堵塞的方法回收煤氣凈化系統(tǒng)，保證進(jìn)入脫硫塔前的煤氣達(dá)到設(shè)計要求，改進(jìn)了初冷器混合液噴灑系統(tǒng)，改進(jìn)了初冷器低溫水系統(tǒng)，改造了制冷機(jī)；基本保證了初冷器的設(shè)計要求，使初冷器集合溫度達(dá)到設(shè)計值221，運行一段時間后，檢測發(fā)現(xiàn)初冷器出口煤氣含萘變化不大，實際煤氣含萘大于0.8g/Nm3，混合液噴灑后，混合液槽內(nèi)部焦油含萘保持在2023；煤氣組成單獨依靠初冷器煤氣降低溫度，通過初冷器焦油氨水混合液噴灑凈化煤氣中的萘是不可行的。通過長期的研究分析表明，初冷器凈化煤氣中的萘的工藝要滿足以下條件：1）煉焦煤變質(zhì)程度低，產(chǎn)生的煤氣中萘含量低。
2）煤氣中萘和焦油比值不能大于9.
3）煤氣中80時的焦油含量要求高。
在鼓風(fēng)機(jī)后增加洗萘塔，采用洗油洗萘，投產(chǎn)后，進(jìn)入脫硫塔的煤氣含萘小于0.3g/Nm3，從根本上消除了萘的堵塞問題，煤氣凈化系統(tǒng)也進(jìn)行了調(diào)整，提高了初冷器集合溫度控制要求，降低了初冷器對制冷機(jī)的依耐。氨硫洗滌進(jìn)入了良性循環(huán)生產(chǎn)。
3.5吸收富液硫化氫系統(tǒng)問題的處理根據(jù)硫酸工藝的特性，進(jìn)行技術(shù)改造，增加噴硫磺工藝，采用酸性氣體和硫磺混合燃燒方法生產(chǎn)硫酸。改造后，提高了過程氣體中的二氧化硫資源量，轉(zhuǎn)化時系統(tǒng)熱量基本可以平衡，硫酸單元穩(wěn)定生產(chǎn)時間可以延長。
4結(jié)論（1）在A.S脫硫洗氨系統(tǒng)后增加洗萘塔，可以減少A.S系統(tǒng)萘堵塞。
（2）增加噴硫磺工藝，硫酸單元穩(wěn)定生產(chǎn)時間可以延長。
（3）剩余氨水除焦油采用大容積重力沉降的方法去除焦油，減少換熱器的堵塞。
（4）氨硫進(jìn)行優(yōu)化，減少氨水系統(tǒng)的腐蝕和泄露，減少生產(chǎn)運行成本。
1脫硫工藝簡介從電捕焦油器來的煤氣進(jìn)入脫硫塔下段煤氣終冷段。在終冷段，煤氣與經(jīng)冷卻的終冷循環(huán)液逆向接觸，使煤氣冷卻到脫硫洗氨要求，其循環(huán)液補(bǔ)充水是洗氨富液或低溫循環(huán)水。煤氣終冷段多余水由手動調(diào)節(jié)裝置送至焦油氨水初級分離系統(tǒng)或富液槽。
煤氣在脫硫塔內(nèi)通過升氣管進(jìn)入脫硫塔中段脫硫段。在脫硫段，煤氣與經(jīng)過深冷的脫酸水、主洗氨段來的洗滌水逆流接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN的到H2S富液，自流進(jìn)入富液槽，可以作為脫酸蒸氨原料。
脫除硫氰后的煤氣繼續(xù)上升，通過升氣管進(jìn)入脫硫塔上段主洗氨段。在主洗氨段內(nèi)，煤氣與塔頂進(jìn)入的經(jīng)過砂石過濾器熱態(tài)和冷態(tài)串級除油的剩余氨水，以及從洗氨塔上段用泵抽送來的半富氨水逆向接觸，吸收煤氣中90的氨得到富氨水即H2S洗滌水。
煤氣從脫硫塔頂部出來進(jìn)入洗氨塔下段最終脫硫段即堿洗段。在堿洗段內(nèi)，煤氣與用泵從塔底抽出的循環(huán)堿液進(jìn)行逆流接觸，進(jìn)一步凈化煤氣中的H2S和HCN.循環(huán)堿液的補(bǔ)充由堿液計量泵從堿液槽抽出并由軟水稀釋后的堿液，堿洗段多余的由手動調(diào)節(jié)送至固定銨塔處理，目前堿洗段以低溫循環(huán)水代替堿洗，多余水串入脫硫塔終冷段。
堿洗段煤氣繼續(xù)上升，通過升氣管進(jìn)入氨最終凈化段洗氨段。在洗氨段，煤氣與涼水架來的經(jīng)冷卻、深冷后的游離氨廢水或一系蒸氨廢水逆流接觸進(jìn)一步吸收煤氣中的氨，得到半富氨水，氨硫凈化后的煤氣進(jìn)入洗苯系統(tǒng)。
2A.S法易出現(xiàn)的問題2.1氨硫處理系統(tǒng)介質(zhì)帶油嚴(yán)重煤氣脫硫洗氨時帶入系統(tǒng)的油主要通過兩個途徑：氣相介質(zhì)帶入系統(tǒng)，電捕后煤氣中的焦油、萘（標(biāo)定值為含焦油0.13g/NM3、萘0.88g/NM3）等通過脫硫洗氨塔的洗滌水洗滌進(jìn)入富液中；液相介質(zhì)帶入系統(tǒng)，剩余氨水通過沉降分離部分焦油，在通過冷卻、過濾進(jìn)入系統(tǒng)。系統(tǒng)帶油存在以下問題：1）硫化氫富液大槽沉積大量焦油。
2）汽提水和廢水夾帶瀝青堵塞管道和換熱器。
3）酸性氣體夾帶輕質(zhì)油，影響硫酸。
4）堵塞蒸氨塔塔盤，塔效降低。
5）在脫酸塔內(nèi)冷料和熱料進(jìn)口位置焦油和填料結(jié)塊，堵塞脫酸塔。
2.2換熱器的堵塞問題A.S法生產(chǎn)中大量使用換熱器，其中螺旋板換熱器的堵塞主要表現(xiàn)以下幾方面：一是介質(zhì)層堵塞，其主要原因是氨硫處理系統(tǒng)介質(zhì)帶油嚴(yán)重；二是水層堵塞。水層堵塞有兩種情況：一是水垢的堵塞；二是雜物碎片的堵塞。
2.3氨水系統(tǒng)腐蝕泄漏問題針對氨水系統(tǒng)的焦油氨水分離槽、剩余氨水槽的焊接部位部分出現(xiàn)泄漏，其根本原因是氨硫系統(tǒng)尾氣是用循環(huán)氨水進(jìn)行洗滌吸收尾氣中的H2S等酸性物質(zhì)，這些物質(zhì)大部分進(jìn)入氨水系統(tǒng)后，使氨水中含有大量的酸性物質(zhì)，直接腐蝕管道和設(shè)備焊接部位。
2.4吸收富液硫化氫系統(tǒng)處理問題富氨水蒸氨，酸性氣體生產(chǎn)濃硫酸，工藝技術(shù)是成熟的，但還存在以下問題：1）酸性氣體生產(chǎn)濃硫酸，凈化成本太高；酸性氣體燃燒后，洗滌降溫，除濕(空氣除濕概述)，除霧，工藝流程長，能耗高，腐蝕嚴(yán)重。
2）酸氣生產(chǎn)硫酸要考慮煤氣系統(tǒng)硫化氫資源量，計算出酸性氣體中硫化氫濃度，酸性氣體中惰性組成和有機(jī)物質(zhì)太高，燃燒后二氧化硫濃度不能保證，過程氣體體積大，轉(zhuǎn)化時系統(tǒng)熱量不能平衡。
3）硫酸開停工事件頻繁，系統(tǒng)腐蝕加劇。
2.5A.S煤氣脫硫脫氰存在萘堵塞煤氣凈化系統(tǒng)投產(chǎn)后，系統(tǒng)生產(chǎn)不穩(wěn)定，電捕后煤氣含萘0.88g/Nm3，含焦油0.13g/Nm3，遠(yuǎn)大于設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。初冷器后煤氣夾帶大量的萘和焦油，部分在初冷器到鼓風(fēng)機(jī)之間管道內(nèi)聚集，2000年更換鼓風(fēng)機(jī)前煤氣管道時，煤氣管道內(nèi)部焦油和萘沉積量達(dá)到管道直徑的三分之一。鼓風(fēng)機(jī)34個月必需進(jìn)行一次檢修，每次在鼓風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子內(nèi)部都要清除出大量的焦油和萘。脫硫塔每兩周時間就要停塔清掃一次，每次清掃地下放空槽內(nèi)部都要析出大量結(jié)晶萘，進(jìn)入系統(tǒng)后存在以下問題：1）終冷后煤氣中的萘進(jìn)入冷卻水飽和，在換熱器降溫后析出萘結(jié)晶堵塞換熱器。
2）煤氣降溫后析出萘結(jié)晶堵塞鋼板網(wǎng)填料和脫硫洗氨塔內(nèi)部低壓噴頭。
3）堵塞硫化氫洗滌水換熱器。
萘堵塞換熱器后，造成檢修費用大量增加，洗滌塔低壓噴頭堵塞后，蒸汽不容易清掃通，脫硫洗氨塔內(nèi)部低壓噴頭全部堵死，影響脫硫洗氨效率。
3解決的方法3.1大容積重力沉降的方法去除焦油系統(tǒng)帶油問題一直困擾著國內(nèi)A.S用戶，螺旋板換熱器、板式換熱器流道的堵塞造成換熱效率下降，洗滌塔、脫酸塔、蒸氨塔填料的堵塞導(dǎo)致塔效率的降低。除去剩余氨水中的輕、重質(zhì)焦油成為能否保證煤氣洗滌系統(tǒng)順利運行的關(guān)鍵。采用砂石、瓷砂過濾器等機(jī)械方法去除，效果不是特別的明顯，而采用大容積重力沉降、延長沉降時間的方法去除焦油。
3.2解決換熱器堵塞問題的方法（1）介質(zhì)層堵塞可采用酚油進(jìn)行溶洗：將可溶性的介質(zhì)隨酚油帶出；如貧富油換熱器的貧富油兩側(cè)均可酚油進(jìn)行清洗。此外，介質(zhì)層還可用蒸汽進(jìn)行清掃。
（2）對水垢的堵塞只能采用化學(xué)清洗的方法進(jìn)行除垢。
（3）對水層雜物碎片的堵塞可采用反沖的方式將雜物沖出。
3.3解決氨水系統(tǒng)腐蝕泄漏的方法（1）加強(qiáng)氨硫系統(tǒng)操作，不能出現(xiàn)過氧現(xiàn)象。
（2）氨水系統(tǒng)材質(zhì)要提高。
（3）焊接質(zhì)量要把關(guān)。
3.4解決AS煤氣萘堵塞的方法回收煤氣凈化系統(tǒng)，保證進(jìn)入脫硫塔前的煤氣達(dá)到設(shè)計要求，改進(jìn)了初冷器混合液噴灑系統(tǒng)，改進(jìn)了初冷器低溫水系統(tǒng)，改造了制冷機(jī)；基本保證了初冷器的設(shè)計要求，使初冷器集合溫度達(dá)到設(shè)計值221，運行一段時間后，檢測發(fā)現(xiàn)初冷器出口煤氣含萘變化不大，實際煤氣含萘大于0.8g/Nm3，混合液噴灑后，混合液槽內(nèi)部焦油含萘保持在2023；煤氣組成單獨依靠初冷器煤氣降低溫度，通過初冷器焦油氨水混合液噴灑凈化煤氣中的萘是不可行的。通過長期的研究分析表明，初冷器凈化煤氣中的萘的工藝要滿足以下條件：1）煉焦煤變質(zhì)程度低，產(chǎn)生的煤氣中萘含量低。
2）煤氣中萘和焦油比值不能大于9.
3）煤氣中80時的焦油含量要求高。
在鼓風(fēng)機(jī)后增加洗萘塔，采用洗油洗萘，投產(chǎn)后，進(jìn)入脫硫塔的煤氣含萘小于0.3g/Nm3，從根本上消除了萘的堵塞問題，煤氣凈化系統(tǒng)也進(jìn)行了調(diào)整，提高了初冷器集合溫度控制要求，降低了初冷器對制冷機(jī)的依耐。氨硫洗滌進(jìn)入了良性循環(huán)生產(chǎn)。
3.5吸收富液硫化氫系統(tǒng)問題的處理根據(jù)硫酸工藝的特性，進(jìn)行技術(shù)改造，增加噴硫磺工藝，采用酸性氣體和硫磺混合燃燒方法生產(chǎn)硫酸。改造后，提高了過程氣體中的二氧化硫資源量，轉(zhuǎn)化時系統(tǒng)熱量基本可以平衡，硫酸單元穩(wěn)定生產(chǎn)時間可以延長。
4結(jié)論（1）在A.S脫硫洗氨系統(tǒng)后增加洗萘塔，可以減少A.S系統(tǒng)萘堵塞。
（2）增加噴硫磺工藝，硫酸單元穩(wěn)定生產(chǎn)時間可以延長。
（3）剩余氨水除焦油采用大容積重力沉降的方法去除焦油，減少換熱器的堵塞。
（4）氨硫進(jìn)行優(yōu)化，減少氨水系統(tǒng)的腐蝕和泄露，減少生產(chǎn)運行成本。
