金陵石化公司對油品儲罐揮發、油品裝卸揮發、污水處理過程逸散等揮發性有機物(VOCs)排放源進行針對性治理，已經形成了較為完整的VOCs治理管網。近日，金陵石化在此基礎上新建3套現代化VOCs治理提標裝置，通過直燃、蓄熱氧化和一氧化碳(CO)催化氧化三種方式，深度去除不同來源的VOCs氣體，去除效率達99.9%。

    直燃分解廠西VOCs

    “火焰穩定，燃燒正常。”3月23日，金陵石化煉油二部資深技師李華仔細觀察圓柱型直燃式氧化爐的兩個看窗后說。這種直燃方式是該公司綜合治理VOCs技術之一，主要治理廠西片區罐區VOCs。片區中高溫蠟油罐區、酸性水罐區、含硫污水罐區等尾氣治理裝置的尾氣進行集中收集后，送入裝置處理。

    “直燃方式處理裝置，是公司升級治理廢氣方法不斷應用新技術的舉措之一。”李華介紹。該技術將有機廢氣引至直燃式氧化爐，在爐內850℃~1100℃的高溫環境下，廢氣中的VOCs燃燒分解成無害的二氧化碳和水。焚燒后高溫凈化尾氣通過換熱器與冷空氣進行換熱，尾氣由850℃左右降至350℃~400℃，冷空氣由常溫換熱至300℃，有效利用了余熱，節能降耗顯著。

    目前，裝置VOCs去除效率超99.9%。在線監測實時數據顯示，凈化煙氣中非甲烷總烴含量小于20毫克/立方米，滿足中國石化集團公司限值要求。

    蓄熱氧化廠東VOCs

    “這個L型的裝置就是RTO蓄熱氧化除尾氣裝置。”在該公司煉油三部尾氣綜合治理現場，運行部副經理秦王健指著1套結構緊湊精致的裝置介紹，它是該公司廠東片區治理VOCs中心。

    RTO蓄熱氧化是有機廢氣首先經過蓄熱室預熱，然后進入氧化室，加熱升溫到900℃左右，使廢氣中的VOCs氧化分解成二氧化碳和水。氧化后的高熱氣體再通過另一個蓄熱室，與蓄熱陶瓷填料進行換熱后排出RTO系統。“其特點是尾氣通過陶瓷蓄熱氧化分解，氧化產生熱量再次用來預熱冷尾氣，不僅節能降耗，VOCs去除率還高。”RTO裝置工藝員楊罡介紹。

    RTO裝置投運后，裝置人員針對尾氣來量和可燃氣濃度波動大的問題，優化尾氣爆炸下限在線分析儀安裝位置，同時調整稀釋空氣量、增加空氣過濾器，保障裝置安穩運行。他們還利用裝置消缺時機，通過更換提升閥密封圈和蓄熱室陶瓷、優化提升閥的切換次序等措施，提高裝置運行效率，裝置瓦斯耗量降低8千克/時。

    目前，來自該公司廠東區域儲運部半成品工區中間罐區、粗汽油罐區、苯類罐區、加氫原料罐區等區域的尾氣，經過預處理，送至RTO裝置深度處理后，尾氣中VOCs含量小于20毫克/立方米。

    CO催化消除廠南VOCs

    “這就是裝置流程圖。”3月28日，在該公司廠南片區尾氣治理裝置現場，儲運部原料工區工藝員李居坤指著簡潔清晰的流程圖模板，仔細介紹CO催化治理VOCs工藝。

    該公司廠南片區廢氣治理工藝采用“低溫柴油吸收—堿液脫硫及總烴濃度均化—催化氧化”技術，處理廠南片區的化工二部中間罐及污水處理中間儲罐廢氣，經過吸收、脫硫、催化氧化，將VOCs氣轉化成二氧化碳和水。“該工藝反應溫度約500℃，無需使用燃料。”李居坤說。其中，裝置低溫柴油吸收—脫硫部分的處理規模定為600標準立方米/時，催化氧化裝置的處理規模為5000標準立方米/時。

    該裝置建成投運后，該公司通過提高反應物料入口溫度約90℃、加大出入口溫差30℃、降低混合氣流速等舉措，增強催化反應活性，解決了生產瓶頸，提高了裝置生產效率。在線監控顯示，目前裝置尾氣中非甲烷總烴濃度小于20毫克/立方米。