7月30日，黎明化工研究設計院有限責任公司2萬噸/年(濃度以27.5%計)流化床過氧化氫工藝通過了河南省應急管理技術中心組織的化工工藝安全可靠性論證。

    “這是國內首次使用的化工工藝安全可靠性論證，標志著我國流化床過氧化氫工藝國產化進程向前邁進了一大步。”黎明院過氧化氫技術負責人趙曉東表示。

    據趙曉東介紹，相較于固定床工藝，流化床氫化工藝具有氣液固三相混合均勻、傳質效率高、蒽醌消耗低等優點，氫化效率可達15克/升以上，更適用于大型工業化裝置生產。

    業內專家認為，黎明院開發出的具有國內自主知識產權的流化床過氧化氫工藝和關鍵原材料，尤其是粉末鈀催化劑的制備工藝，對推動過氧化氫行業的技術進步具有重要意義。

    在研發過程中，黎明院歷經30余年，先后完成了小試、中試、擴試試驗，最終開發出流化床過氧化氫工藝，并將關鍵原材料全部國產化。粉末鈀催化劑是整個工藝的研發難點。為此，研發團隊采用雙鋁法制備擬薄水鋁石，經噴霧成型，制得具有比表面積、大孔容、大孔徑且分布范圍窄等優勢的微球形氧化鋁載體，然后采用浸漬法負載貴金屬鈀，制備出高活性、高選擇性粉末鈀催化劑。

    趙曉東表示，該技術采用2-戊基蒽醌和二異丁基甲醇組成的新型高效工作液體系，將氫化效率提高至15克/升以上。同等規模下，催化劑和工作液等原材料的初始投資可節約25%，裝置運行成本可降低約10%。同時，該工藝具有流程簡單、自動化程度高、設備生產效率高等優點，特別適用于配套30萬噸/年及以上環氧丙烷(PO)裝置，而固定床工藝一般是建設2套40萬噸/年過氧化氫裝置與之配套。據檢測，采用該工藝制得的產品各項性能指標均優于進口產品。

    目前，黎明院已編制流化床過氧化氫整套工藝包，擁有配套流化床氫化專用粉末氧化鋁鈀催化劑、2-戊基蒽醌、二異丁基甲醇等規模化生產能力，在流化床反應器、過濾設備、工作液體系、催化劑在線加排再生、工藝邏輯控制等關鍵領域，已申請相關專利18項。此后，該工藝將用于黎明院自建裝置，作為流化床過氧化氫工藝的示范工程。

    “下一步，黎明院新建的過氧化氫單套裝置將向大型化、高效化和自動化方向發展。我國流化床過氧化氫生產技術的進步，可滿足己內酰胺和環氧丙烷化工合成對原材料過氧化氫品質和產量的需要，助推國家尼龍和聚氨酯新材料產業發展，帶動煤化工和石油化工產業轉型升級和中下游產業集群發展。”趙曉東表示。